中频炉节能，可降低生产企业的生产成本，提高竞争力，效益巨大，这也就成为用户选择中频炉厂家的重要考核内容。
中频炉节能，通常有以下途径：
1、中频电源的谐振方式，即并联还是串联谐振，节能可以达至8-10%。
2、中频电源采用可控硅还是IGBT模块方式，节能可以达至3-5%。
3、在谐振方式、元器件固有的前提条件下，不同的设计、配置要求，也能达到非常有效的节能效果。
１）高整机配置，如将感应圈、电抗器的铜管、装机铜板、感应炉炉壳等部件加大，可降低损耗，提升电效率，熔化每吨钢大概可节电5%-10%，30度至80度之间。
选择感应线圈的密度大，功率损失会加大，感应器的电效率降低，所以感应线圈纯铜管的截面尺寸决定于感应线圈匝数与感应器几何尺寸。
正确选择电流频率是非常重要的，因为会直接影响到感应器的热效率与毛坯的加热效率。如果选择电流频率过高，会延长加热时间，热损失增加，热效率降低，加热效率也降低致使变频设为费用增大。
选择好的中频炉隔热和耐热材料, 感应圈内衬有隔热层和耐热层，绝热性好的材料，会有一定的厚度，能起到很好的隔热作用，减少毛坯传热损失，从而提高了感应器的效率。
２）P(损耗功率)=I x I (电流的平方) x R(整机等效电阻），由以上公式可以看出，I(电流）减小2倍，P(损耗功率)减小4倍。因此，提高工作电压，降低电流节电效果最佳，I(电流）减小2倍，熔化每吨钢可节电10%-20%，80度至150度。
提高感应器端电压，会增加感应线圈的匝数，中频熔炼炉从面降低了感应线圈上的电流，减少功率损失，从而提高了感应器的效率。提高感应器的端电压是加热节能较好的办法。尽量避免采用低电压大电流的感应加热方式。
３）提高中频炉的熔炼速度可降低损耗，因为中频炉的加热过程中，同样存在散热，有一部分热量散失到空气中，另一部分热量被冷却水带走。熔炼速度越快，熔炼所用的时间越短，同样散热的时间越短。因此，提高熔炼速度（适当加大功率配置）是节能的重要条件。
采用高压、高阻抗感应炉，采用加厚优质铜管，大幅度降低了通过感应炉的电流，由于发热量降低，散热设备的损耗可减小10-18%。